企业官网建设流程全解析

做了几年暖通和工业控制产品，我发现温度这一路信号最容易被低估。系统里有压力、流量、湿度、功率，唯独温度看起来就是个探头加一根线的事，可真要把温度读得准、读得稳、扛得住现场干扰，比想象中要费不少功夫。最近我整理完一套基于 TI 的 24 位 ADCADS122U04IPWR和瑞萨 Cortex-M33 微控制器R7FA4M2AD3CFP的测温方案，覆盖了室温、冷冻水、电机绕组、工业管道这类典型场景，这里把从选型到实测的完整过程展开聊聊。

这套东西适合正在做楼宇自控、HVAC 控制器、工业测控板的软硬件工程师参考。它解决的核心问题很明确：在工业和 HVAC 应用的温度测量中，用一颗专门的信号链 ADC 把铂电阻、热电偶、热敏电阻的微弱变化变成稳定可用的数字量，再用一颗性能足够的 MCU 完成通信、滤波、线性化和故障诊断。相比直接用单片机内置 ADC，这套方案的精度、抗干扰能力和可维护性都上了一个台阶。

1. 为什么偏偏是这两颗芯片：选型背后的真实考虑

1.1 先承认一件事：普通 MCU 的 ADC 确实不够用

很多控制板为了省成本，直接用 MCU 内置 ADC 采集 NTC 或者 PT100。在要求不高的时候确实能跑，可一旦要做温差计算，比如冷冻水供回水温差只有 3~5°C，控制精度要求 ±0.2°C，内置 12 位 ADC 就很吃力了。内置 ADC 的问题不只是分辨率，还有参考电压温漂、增益误差、输入偏置电流、采样电容电荷注入这些细节，它们叠加起来，一个原本 0.1°C 的传感器也可能被读成 0.5°C 的跳动。更麻烦的是，MCU 内置 ADC 的通道切换容易受前级输出阻抗影响，现场线缆一长，读数稳定速度就变得不可控。

专用 ADC 把这类问题集中解决了。ADS122U04内部有可编程增益放大器、两个恒流源、低温漂基准、输入多路复用器，还带传感器开路检测，等于把前端模拟电路整个收进一颗芯片里。外围要算的只有滤波电容、参考电阻和保护器件，设计难度大幅下降。

1.2 ADS122U04IPWR 的真正卖点不是 24 位，而是 UART

ADS122U04 是 TI 的 24 位 delta-sigma ADC，TSSOP-16 封装，后缀 IPWR 表示工业温度范围加卷带包装。它内部集成四个模拟输入通道、PGA 增益 1 到 128 倍、两个 IDAC 恒流源，支持 20 SPS 到 1000 SPS 的数据速率，还带一个内部温度传感器做热电偶冷端补偿。

这里面最容易被忽略、但实际最值钱的设计是接口：它用的是 UART 而不是 SPI。工业现场里，SPI 的时钟线和数据线对时序要求高，线稍微长一点就出问题，而且想加隔离就得同时隔离四五根线。UART 只有一根发送一根接收，做光耦隔离非常方便，跨板连接也轻松。对 HVAC 这类传感器分散在风管、水管、机房各处的场景，UART 这个选择比 SPI 实用得多。数据手册里还写了支持多种帧格式，7 位、8 位数据位都行，方便和不同主控电平匹配。

1.3 R7FA4M2AD3CFP：100MHz 的 Cortex-M33，算温度绰绰有余

瑞萨 RA4M2 系列这颗R7FA4M2AD3CFP是带 FPU 和 DSP 指令的 Arm Cortex-M33，主频 100MHz，工作温度范围覆盖 -40°C 到 105°C，非常适合工业控制板。温度测量本身占用的算力其实很低，真正吃资源的是后续处理：多点平均、PID 控制、Modbus 协议栈、故障记录、人机交互，这些叠加起来，一颗 48MHz 的 M0 可能就有点喘。M33 的 DSP 指令做滑动平均和插值计算很顺手，TrustZone 功能还能在需要安全启动或加密通信时派上用场。

我用瑞萨的 FSP 配置工具做底层初始化，SCI 外设配置成 UART 模式，连到 ADS122U04，两条 GPIO 管脚分别接 DRDY 和复位信号，再开一个定时器做采样节拍，整个过程不到半天就能把工程骨架搭好。对比以前用寄存器手册裸写初始化，FSP 省掉的开发时间非常可观。

1.4 和别的方案对比一下，心里就有数了

对比下来，做多通道、多传感器类型的通用测温板，ADS122U04 这类器件几乎是性价比最优解。UART 接口带来的隔离便利和布线灵活性，在工业现场比数字指标更值钱。

2. 硬件接线里有讲究：从电源到传感器端子的完整链路

2.1 电源和地：先把模拟性能的地基打好

ADS122U04 的模拟电源和数字电源虽然可以在同一电压域，但物理上要分开处理。我习惯用 3.3V 给 MCU 和 ADC 的 DVDD 供电，AVDD 通过磁珠或 10Ω 电阻从同一路电源引出，再在每个电源引脚放 10µF 钽电容加 0.1µF 陶瓷电容。参考电压这里有两种选择：内部有一个低漂移 2.048V 基准，一般够用；但做 RTD 比例测量时，参考电压直接用外部参考电阻两端的电压，效果更好，后面在传感器前端部分细说。

模拟地和数字地在 PCB 上单点汇合，传感器线缆的屏蔽层也要单端接地，这是老生常谈，但我真见过不少板子因为屏蔽层两端都接地，现场出现地环路干扰，读数随电机启停剧烈波动。电源层和地层尽量完整，ADC 下面不要走数字高速线，尤其是 UART 的 TX/RX 不要平行贴着模拟输入走太长距离。

2.2 MCU 与 ADC 之间的 UART 连接

ADS122U04 的 UART 接口和 RA4M2 的 SCI 引脚直连即可。接线很简单：RA4M2 的 TX 接 ADC 的 RXD，RA4M2 的 RX 接 ADC 的 TXD，两边共地。要注意 ADC 的 DRDY 引脚必须接到 MCU 的外部中断输入，建议选择支持电平触发的引脚，因为 DRDY 是一个低电平脉冲，表示新数据已经准备好。数据手册中这个引脚的时序直接影响读取可靠性，不能随便接一个普通 GPIO 然后靠轮询硬扛，后面我会讲为什么。

如果 ADC 和 MCU 分属不同电路板，或者中间跨越较长线缆，优先在 UART 线上加光耦隔离。光耦两侧供电分离，ADC 侧和传感器可以放在现场端，MCU 在控制端，两边的地互不牵连。这里有个实操要点：光耦的传输延迟会影响 UART 时序，波特率不要超过 115200，给足建立余量。

2.3 输入接口保护电路

传感器端子进 ADC 之前，一定要做保护。工业现场最常见的故障是传感器线缆被误碰强电、雷击浪涌、静电放电。我在每个模拟输入端先串一个 1kΩ 到 10kΩ 的电阻，再对地接一个低漏电流的 TVS 管，比如 SMAJ 系列。串电阻能限制故障电流，漏电流小的 TVS 在正常工作时不会影响 ADC 的测量精度。

如果传感器线缆特别长，建议在每个输入端和地之间加一个 1nF 到 10nF 的电容，配合串阻形成低通滤波，滤掉高频干扰。这里注意电容不能太大，否则会拖慢输入建立时间，尤其是在多路 MUX 切换的时候，采样稳定时间会明显变长。

2.4 多路传感器怎么扩展

ADS122U04 只有四个模拟输入通道，如果只用来做一路 PT100 和一路热电偶，刚刚够用。但 HVAC 控制器往往要同时采集回风温度、送风温度、室外温度、冷盘管温度、热盘管温度，这就不够了。

我的做法是外扩模拟多路开关，比如 CD74HC4067，把传感器信号按组切换到 ADC 的输入引脚上。MCU 用 GPIO 控制通道选择，切换后软件里要留足稳定时间，一般丢弃前几次采样，或者延迟 50ms 再启动一次转换。要注意多路开关的导通电阻会给传感器分压带来误差，RTD 比例测量时尽可能让多路开关只切换高阻抗信号，或者用独立通道做校准。另一个思路是直接挂多个 ADS122U04，每个用独立的复位或使能引脚做选择，适合通道多且需要同时采样的场景。

3. 三种传感器前端，搞懂原理再动手接

3.1 RTD 比例测量：把电流源漂移直接消掉

测量 PT100 这类铂电阻，最怕的不是 ADC 噪声，而是恒流源的不稳定。电流源一漂，电压跟着漂，温度读数就跟着飘。ADS122U04 的优势在于内部集成了两个 IDAC 恒流源，可以做比例测量。

比例测量的思路很简单：用一个 IDAC 输出电流，让它同时流过参考电阻 RREF 和 RTD。ADC 的第一组输入测量 RTD 两端的电压，参考引脚则接在 RREF 两端，ADC 实际比较的是两个电压的比值。因为同一股电流流过两个电阻，电流的绝对值在比值里被约掉了，所以电流源温漂对测量结果几乎没有影响。公式关系是 RRTD = (VRTD / VREF) × RREF，温度精度就取决于 RREF 的精度和温漂。选一个 0.1% 精度、温漂 ±5ppm/°C 的金属膜电阻，整个系统的温度系数就能稳稳压住。

3.2 PT100 / PT1000 的 2 线、3 线、4 线接法怎么取舍

RTD 接法很直观地影响精度。

2 线制最省线，但导线电阻直接串联进 RTD 的测量回路。按 1 米线缆 0.1Ω 算，PT100 大约产生 0.26°C 的误差，这在真机柜里完全不可接受，所以只在很短连线、精度要求低的场合用。

3 线制是工业现场的主力。它的核心补偿原理是用第二个 IDAC 输出同样的电流，流过另一根导线，在 ADC 输入端形成一个与导线压降方向相反的补偿电压，把导线电阻的影响基本抵消。现场只要三根线，成本可控，实测能到 ±0.2°C 以内，绝大多数 HVAC 和工业场景足够。

4 线制精度最高，因为它是真正的开尔文接法：两根线提供激励电流，两根线测量电压，测量回路几乎不取电流，导线电阻和接触电阻全部不影响读数。仪表级温度变送器基本都是 4 线制。做冷冻水进出水温差测量时我建议直接用 4 线，这个成本换来的是温差 0.1°C 的置信度。

激励电流的选择要权衡信号幅度和自热效应。PT100 用 1mA 时电阻上功耗约 0.1mW，在液体和金属管道里自热可忽略，但在静止空气中会带来零点几度的额外误差。PT1000 阻值大十倍，同样电流下信号电压更高，可以更从容地选 250µA 到 500µA，把自热压到最低。我做 HVAC 风管温度时倾向用 PT1000，就是这个原因。

3.3 热电偶与冷端补偿：别忘了一件事

热电偶输出的是热端和冷端之间的温差电动势，K 型热电偶灵敏度大约 41µV/°C，信号极其微弱，所以 PGA 增益要开到 32 到 128 倍。ADS122U04 内部自带温度传感器，正好拿来测量冷端温度，这是它做热电偶采集最省事的理由。软件流程是：先读内部温度传感器得到冷端绝对温度，通过热电偶分度表查出该温度对应的电动势，再和 ADC 测到的热电动势相加，最后用总和查分度表得到实际热端温度。

实际操作中有一个很容易踩的坑：冷端补偿的前提是"冷端温度等于 PCB 上温度传感器测到的温度"。如果热电偶端子离功率器件太近，端子处温度比传感器高好几度，补偿结果就完全失真。我的办法是把补偿点放在 PCB 热质量大的铜皮区域，远离发热元件，最好在端子和传感器之间铺一小块铜并在背面不打过孔，让热量均匀。

3.4 NTC：便宜好用，但要接受它的精度上限

HVAC 里大量使用 10kΩ NTC 热敏电阻，B 值 3950 左右。ADS122U04 的 IDAC 恒流源可以直接激励 NTC，不需要分压电路，这样可以排除电源纹波的影响。软件端用查表加线性插值，表格从 -40°C 到 150°C 每 1°C 一个点，插值误差远小于传感器本身误差。

NTC 的问题是 B 值容差和 R25 容差会直接转化为温度误差，同一批电阻之间都可能差 0.5°C，所以它适合做控制逻辑，不适合做计量或贸易结算。设计时最好的做法是把 NTC 测量放在次要回路，关键回路全部用 PT1000。

4. 让 ADC 开口说话：UART 命令流与寄存器配置实战

4.1 命令集与帧格式：先对齐字节，再谈其他

ADS122U04 的 UART 命令协议非常简洁。主要命令包括启动转换 START、复位 RESET、写寄存器 WREG、读寄存器 RREG、读转换数据 RDATA。数据手册里的命令编码以 0x10、0x13、0x20、0x40、0x60 这一组为基础，实际用的时候要以手册为准。所有命令都由主机发起，ADC 不会主动上报数据，它只是用 DRDY 引脚告诉你"新数据出来了，你可以来取了"。

通信格式默认 8 位数据位、无校验、1 位停止位，波特率 9600 到 115200 都可以。工业场景我推荐 9600 或 19200，不是因为带宽不够，而是低波特率对线缆质量和光耦延迟更宽容。24 位转换结果分三个字节，高位在前，读数据命令返回后主机要连续收满三字节。

4.2 寄存器初始化顺序：一个稳定运行的起点

ADS122U04 有四个配置寄存器，分别控制输入多路选择、增益、数据速率、转换模式、参考电压、IDAC 电流等。初始化顺序建议是：先发复位命令，让器件回到已知状态，然后依次写寄存器，最后发启动命令。

下面是我在 FSP 工程里的初始化伪代码，寄存器值用宏名代替，具体位定义请对照数据手册寄存器映射表：

static const uint8_t CMD_RESET = 0x13; static const uint8_t CMD_START = 0x10; static const uint8_t CMD_WREG = 0x20; static const uint8_t CMD_RDATA = 0x60; void ads122u_init(void) { /* 复位并等待器件稳定 */ uart_send_byte(&g_uart0_ctrl, CMD_RESET); delay_ms(3); /* 配置通道、增益、数据率、转换模式 */ ads122u_write_reg(REG0, MUX_AIN0_AIN1 | PGA_GAIN_4); ads122u_write_reg(REG1, DR_20SPS | CONV_CONTINUOUS); ads122u_write_reg(REG2, VREF_INTERNAL | TS_ENABLE); ads122u_write_reg(REG3, IDAC_500uA | IDAC_ROUTE_AIN2); /* 启动连续转换 */ uart_send_byte(&g_uart0_ctrl, CMD_START); }

写寄存器命令是"命令字节 + 数据字节"，一次可以连续写多个寄存器，也可以单寄存器写。这里有个小细节：写寄存器之前最好读一遍寄存器，确认器件通信正常，再写新值。如果直接写，万一之前的复位没生效，配置可能落在错误状态。

4.3 DRDY 中断与单次读取：别在轮询里丢数据

DRDY 引脚是 ADS122U04 的灵魂。每次转换完成，它会拉低一段时间，表示数据寄存器已经更新。主机看到这个低电平后，应该尽快发送读数据命令并把三字节取回来。

优先级最高的做法是把 DRDY 接到 RA4M2 的外部中断引脚，下降沿触发。中断处理函数里只置一个标志位，主循环看到标志后调用读取函数。读取函数要同步处理 UART 收发的协调：先发读命令，然后立刻切到接收模式等响应，数据到了就收三字节。

volatile uint8_t g_adc_data_ready = 0; void drdy_isr(void) { g_adc_data_ready = 1; } int32_t ads122u_read_conversion(void) { uint8_t rx[3]; uint8_t tmp; uint8_t cmd = CMD_RDATA; uart_send_byte(&g_uart0_ctrl, cmd); uart_receive(&g_uart0_ctrl, rx, 3, portMAX_DELAY); return (int32_t)(((uint32_t)rx[0] << 16) | ((uint32_t)rx[1] << 8) | ((uint32_t)rx[2])); }

如果不用中断而是轮询 DRDY，务必在轮询循环里加超时保护。DRDY 信号的宽度和数据速率相关，20 SPS 时两个数据间隔 50ms，轮询肯定来得及，但在 1000 SPS 时，间隔只有 1ms，如果轮询代码里有其他任务穿插，很容易漏掉标志位，导致读回旧数据或者读串行。

4.4 通信异常与恢复：工业现场不能假设一切顺利

UART 在工业环境里最常见的异常是帧错位。比如 ADC 在主机发送读命令之前刚好有内部事件，导致返回数据少了一个字节，后续解析全部错位。这种现象不是每次都发生，非常难复现。

我的策略是在主循环里周期性发送读寄存器命令做握手校验。如果连续三次握手失败，就强制复位 ADC 并重新初始化。这样做的代价是每次握手会占用一点总线时间，但换来的是系统自愈能力。还有一个细节：发送和接收方向切换时，都要预留至少 1 个字节时间的延时，尤其在加了光耦隔离后，这个延时要放大到 2 到 3 个字节时间，否则首字节很容易被吃掉。

5. 码值到温度：线性化、滤波、校准一个都不能少

5.1 RTD 线性化：别拿直线硬套铂电阻

铂电阻的阻值和温度关系不是严格线性，标准 PT100 在 0°C 到 850°C 范围内可以用 Callendar-Van Dusen 方程描述：

R(t) = R0 × [1 + A×t + B×t² + C×(t − 100)×t³]

其中 A = 3.9083e-3，B = -5.775e-7，C = -4.183e-12（0°C 以下才需要 C 项）。实际工程上没人实时解这个四阶方程，而是用查表加线性插值。表格按每 5°C 一个点存放对应的电阻值，再把相邻两点之间做线性插值，误差不超过 0.01°C，但表很小，MCU 跑起来毫无压力。

查表方向要注意：ADC 读出来的是电阻值，要拿电阻值在表里找温度区间。如果表是按温度到电阻建的，那就需要遍历找到电阻落在哪两个温度点之间。数据量不大，顺序遍历即可，不必用二分查找。

5.2 热电偶查表：电压、温度来回翻译

热电偶的查表逻辑和 RTD 相反：已知电压求温度。流程是，先从温度传感器读冷端温度，找出该温度对应的电动势，加到 ADC 测出的热电动势上，得到总电动势，再查表得到真实温度。K 型热电偶的电动势和温度关系也是多项式拟合的，工程上直接铺一张 0°C 到 1300°C 的表，每 1°C 一个点，查表插值。

精度预算要算清楚：K 型热电偶本身精度通常 ±1.5°C 或 0.4% 取较大值，ADC 测量噪声折算下来不到 0.1°C，冷端补偿误差取决于板上温度传感器的精度，通常 0.3°C 到 0.5°C。所以热电偶系统做到 ±1°C 以内属于正常，想做到 ±0.5°C 就需要额外校准冷端，这在工业炉温控制里很常见。

5.3 滤波策略：噪声和响应速度怎么平衡

ADC 原始数据里总有那么一点噪声，滤波是必须的，但不同场景要求不同。HVAC 风管温度变化缓慢，用 16 点滑动平均很舒服，20 SPS 下相当于 1.25Hz 的等效带宽，读数非常平滑。但电机绕组保护要求快速响应，滑动平均会把突变温度拉平，可能导致保护动作延迟，这时候改用中值滤波加一阶低通更好：中值滤波去尖峰，一阶低通压平稳噪声，时间常数取几百毫秒。

一个实用的做法是采样时用较高的数据速率，比如 200 SPS，软件里做滑动平均后再输出 10Hz 的有效数据。这样既保留了对突变的响应能力，又把随机噪声抑制住了。ADS122U04 的数据速率配置里 200 SPS 到 1000 SPS 这段就是为这类快速场景准备的。

5.4 两点校准：让绝对精度真正达标

芯片再好，总有 ADC 偏移误差和增益误差。生产线上做两点校准是最直接的补救办法。校准方法是用精密电阻箱代替 RTD，先在 0°C 对应的阻值下采样，再在 100°C 对应的阻值下采样，算出一组偏移和增益系数，写进 MCU 的 Flash 或 EEPROM。

typedef struct { float offset; float gain; } cal_param_t; float apply_calibration(float raw_temperature) { return (raw_temperature - cal.offset) * cal.gain; }

校准系数要在产品出厂前写入，现场换传感器后也不需要重新校准。如果产品支持多路传感器，建议每路都独立保存一组系数，因为 ADC 的 MUX 通道之间也有微小的失配，尤其是做温差测量时，两个通道的系数必须单独标，否则温差误差会被人为放大。

6. HVAC 和工业现场实测：几个真实场景与踩坑记录

6.1 冷冻水进出水温差：±0.2°C 是怎么抠出来的

有一个楼宇自控项目要做冷冻水供回水温差测量，用来计算冷量。现场管道上装的是 PT1000 插入式探头，线缆长度大约 15 米，走线桥架和动力电缆挨得很近。

我把传感器接成 4 线制，ADS122U04 数据速率设成 20 SPS，PGA 增益 8，软件里做 8 点滑动平均。实测在 7°C 到 12°C 的区间内，用精密温度计对比，单点误差在 ±0.1°C 以内，温差误差在 ±0.15°C 以内，完全满足冷量计量的需求。这套方案能抠出这个精度的关键有三个：4 线制彻底消除了 15 米导线电阻的影响；比例测量让电流源温漂不参与误差；出厂前做了两点校准，把 ADC 的固定偏差压掉了。

6.2 电机和轴承温度：现场长线干扰的一次实战

另一个项目是给工业电机加绕组和轴承温度监测。传感器是 PT100，埋在绕组里的那一路线缆要穿过变频器柜，干扰环境很恶劣。第一次现场测试时，读数在小范围内乱跳，变频器一启动就飘。

排查发现两个问题：一是传感器线缆的屏蔽层在两端都接了地，形成地环路；二是 ADC 模拟输入端没有加 TVS 和滤波电容。处理办法是把屏蔽层改成控制柜单端接地，输入端加上 1nF 电容和 TVS 管，数据速率提高到 100 SPS，软件里用中值滤波去掉尖峰，再叠一阶低通。改完以后，变频器满载运行时读数波动小于 0.3°C，跳变完全消失。这个项目也验证了 UART 接口的价值：ADC 板和 MCU 板之间通过光耦隔离，即使现场瞬间共模电压变化，也没有影响通信。

6.3 一张板兼容全部传感器类型

做产品的时候，我特别希望主板能兼容 PT100、PT1000、NTC、热电偶，这样同一块控制器可以覆盖不同价位的项目。ADS122U04 让这个想法变得可行，因为它的输入通道、激励电流、增益都是软件可配的。

实际板子上，我在每个传感器端子旁边预留了参考电阻焊盘，根据传感器类型焊上不同的 RREF。软件里读一个板级配置电阻或者 EEPROM 里的型号标志，就知道该用哪套初始化参数和线性化表。这样一块硬件，既能接 4 线 PT1000 做高精度冷冻水温测量，又能接 NTC 做普通风管温度控制，还能接 K 型热电偶做小型工业炉监测。多传感器兼容对应的是更少的物料型号和更灵活的生产计划，这对产品线管理很有价值。

6.4 我踩过的几个值得单独记一笔的坑

第一个坑是 DRDY 引脚悬空受干扰。早期设计里 DRDY 没接上拉电阻，MCU 引脚在工业环境里被感应出毛刺，导致频繁误中断，软件不停去读数据，反而把 UART 通信挤占了。后来 DRDY 加了 10kΩ 上拉，并在初始化后先确认一次高电平状态，问题消失。

第二个坑是连续转换模式下读数偶尔错位。排查后发现是主机读数据命令发送期间，ADC 刚好完成了下一次转换，DRDY 重新拉低，导致 UART 时序和预期不一致。解决方法是改用单次转换模式：每次读完数据后重新发启动命令，虽然稍微增加总线占用，但逻辑上完全可控。

第三个坑是 UART 波特率误差。MCU 内部 RC 振荡器在高低温下偏差可能到百分之几，和 ADC 侧的波特率对不上，表现为偶发的乱码。解决方法是把 MCU 外设时钟改成外部晶振，并在通信初始化里做一次波特率自校准。

第四个坑是从内部温度传感器读出来的原始值不是摄氏度，需要数据手册里的转换公式换算。不要想当然地拿来直接用，否则冷端补偿会差出好几度。

最后说点实在的

这套 ADS122U04 加 R7FA4M2AD3CFP 的组合，不是参数最炸裂的方案，但它在一个工程负责人最在意的三个维度上做得很平衡：能稳、好调、有冗余。UART 接口给现场布线留了很大的自由度，比例测量让 RTD 精度不再依赖电流源质量，FSP 配置工具又把底层开发的时间压缩到可以忽略。如果你正在做类似的多通道温度采集产品，我建议在原理图阶段就把传感器类型兼容性和校准接口提前设计进去，哪怕第一版只用到 PT1000，等产品迭代时会发现当初留的余量全部用得上。

再分享一个小技巧：PCB 上给 ADC 的参考输入预留一组 0Ω 焊盘，一边接内部基准，一边接外部精密参考电阻。比例测量时焊上外部参考，绝对测量时退回内部基准。实测同一块板子，用外部参考电阻后 0°C 点的稳定性比内部基准好一个量级。这个小改动成本几乎为零，但会让你的温度数据在一整年的季节性测试里都站得住脚。