企业官网建设流程全解析

简介：面向正在选型或已上线天心 SUNLIKE ERP 的企业信息化负责人、实施顾问与生产计划岗位，这份 APS 系统操作手册给出了从系统定位到具体功能操作的完整说明。内容依次展开系统目的与特色、手册导读、APS 主流程及其与 ERP 其他子系统的关联、上线准备以及商品物料表等基本资料的建立，可帮助读者理清 APS 与进销存、MRPII 之间的数据衔接逻辑，并对照后台完成基础资料配置与排程作业。整包为 1 个 PDF 文件，约 20.57MB，按「系统介绍—系统流程—基本资料」分级编排，层级清晰，便于按章节检索、打印备查或作为内部培训讲义。目前已有 495 人学习下载，适合初次接触天心 APS 模块的操作人员快速入门，也可供实施顾问梳理流程节点时参考。

1. 601页手册先看哪几页：Sunlike ERP APS操作手册9.0的落地顺序

制造业上ERP，最常见的情况不是系统不够用，而是系统买回来没人说得清第一步该点哪里。Sunlike ERP APS 系统操作手册9.0是一份601页的操作底稿，从商品物料表、制程代号、订单配方，一路写到生产需求分析、MRP物料计划、APS全局计划与可视化排程，再到制令单、领料、缴库和异常变更。它不讨论ERP选型，也不讲APS算法原理，解决的是“系统已经上线，字段怎么填、单据怎么流转、排程参数在哪里设”这类具体问题。适合刚接手的ERP运维、生产计划员、实施顾问，以及准备把手工排产搬进系统的车间管理者。手册厚，但每天真正用到的集中在基本资料、需求分析、排程、生产执行四段，下面按这个顺序拆。

2. 上线前的数据底座：商品物料表、制程与配方三张主表怎么搭

2.1 商品物料表与制程代号：先定编码规则再录数据

很多项目上线卡在基本资料，不是因为字段多，而是顺序错了。制程代号是工艺路线的骨架，商品物料表里的自制件要引用制程，制成品制程规划又要同时引用物料和制程。如果先埋头录几千条物料，再回头补制程，制成品制程规划就得逐条返工。我一般的顺序是：制程代号 → 商品物料表 → 机台信息 → 制成品制程规划，四步走完再碰订单和BOM。

商品物料表里真正影响后续跑批的字段不多，但每个都要一次定对。下面这张表是我从手册目录和实际配置里整理出来的关键项：

制程代号要设工序代码、工序名称、工作中心、标准工时、是否委外、是否关键工序。工序代码建议按10递增（OP10、OP20、OP30），中间要插工序时还有空位。标准工时是APS排程的输入，单位要和机台日历一致，用分钟就全用分钟，别一半分钟一半小时，这种单位混用是排程结果离谱的常见原因。

可执行步骤不复杂，但每步都有验证点：

1. 建制程代号：先只建当前产品族用到的工序，不要一次把十年后的工序都建进去。
2. 建商品物料表：先录成品和关键料，辅料可以后补，但来源别不能空。
3. 建机台信息：机台代号、所属工作中心、日产能、效率，效率别全填100%。
4. 建制成品制程规划：成品料号挂到制程代号上，指定机台和标准工时。

参数上最容易被拍脑袋的是前置天数。采购件翻历史到货记录，取P90而不是平均值；自制件把制程工时汇总后加20%到30%的排队缓冲。安全库存不是越高越安全，它直接进MRP净需求公式，设高了库存压死，设低了缺料。料号里不要带版本号，版本变更走ECN，料号带版本会让BOM、库存、制令单全部重开，这是血泪经验。

2.2 制成品制程规划与订单配方：从BOM到可排程的工艺路线

制成品制程规划解决的是“这个成品在哪个机台、按什么顺序、做多久”。它把商品物料表和制程代号连起来，也是APS排程唯一认的工艺路线来源。没有制程规划，全局计划跑出来就是空的，或者所有工序都挤在同一个默认机台上。

订单配方是另一条线。标准BOM面向通用成品，订单配方面向特定订单的定制BOM。三者的优先级是：订单配方高于标准BOM，标准BOM高于替代配方。实际排程时，系统先看有没有订单配方，没有再展开标准BOM，主料缺料时才看替代配方。这个顺序搞反，会出现“明明建了订单配方，领料还是按标准BOM”的翻车现场。

操作步骤按这个顺序落地：

1. 建标准BOM：母件、子件、单位用量、损耗率、生效日期，一层一层展开，不要跳层。
2. 建制成品制程规划：成品→制程→工作中心/机台→标准工时→首末工序标识。
3. 接单后建订单配方：只录和标准BOM不同的部分，相同的让系统继承。
4. 主料供应不稳时维护替代配方和替代品，设优先级和替代比例。

参数说明里最重要的是损耗率和生效日期。损耗率单独设，不要揉进单位用量。揉进去的后果是领料量、成本、MRP净需求全部偏，而且查不出来。生效日期用于ECN切换，新BOM设未来生效日，老BOM设失效日，不要直接改老BOM的用量。订单配方下达后要改，走订单配方更改或订单配方物料批次更改，不要直接改原单，否则已经生成的制令单和领料单对不上。

2.3 替代品、虚拟件与损耗率：把边角料场景提前建进系统

替代品输入要区分完全替代和部分替代。完全替代是主料没了可以直接换，设优先级1、2、3就行；部分替代要按比例混用，必须设替代比例上限，否则MRP会把替代料的需求算成无限大。替代品还要设生效日期，临时替代不要建永久关系。

虚拟件（可选件）是另一个容易建错的点。虚拟件不产生库存，BOM展开时直接穿透到下层。它适合可选配置、包装组合、临时组合件。设置时来源别选虚拟，BOM里挂虚拟件，跑生产需求分析时系统自动展开，不会生成虚拟件的制令单。如果虚拟件设成了自制件，系统会给你下一张永远缴不了库的制令单。

货品损耗率和备料率这两个字段经常被混用。损耗率影响领料量，公式是标准用量×(1+损耗率)；备料率影响备料计划，是仓库发料时的宽放。我的习惯是损耗率按工序设，因为损耗发生在加工过程；备料率按料件设，因为宽放发生在仓库。两个都设成同一个数，看着省事，月底成本差异会教你做人。

机台信息输入、机台可供生产时间、机台非工作时间这三张表是APS的产能底座。机台信息里有机台代号、工作中心、产能、效率；可供生产时间按日历维护班次，白班、夜班、半天班都要建；非工作时间维护保养、午休、计划停机。排程结果不准，先查这三张表，比查排程参数快得多。

原料别配方料表是反查工具：选一个原料，看它用在哪些成品上。缺料影响分析、供应商断供评估都靠它。步骤是选原料→跑关联查询→导出受影响制令单和需求日期。这张表不用天天看，但断料的时候没有它，只能翻BOM一条条查。

3. 需求到排程的链路：生产需求分析、MRP与APS排程怎么串

3.1 生产需求分析与材料需求分析：先算需求再谈排程

生产需求分析是整条链路的起点。需求来源一般三类：客户订单、销售预测、计划单。系统按需求日期、成品料号、数量，结合BOM展开成生产需求，输出建议制令单、需求日期、数量、来源单据。它解决的是“什么时候该做什么、做多少”，不是“在哪台机台上做”。

关键参数有四个：需求日期、提前期、批量策略、是否考虑库存和在途。需求日期从订单交期倒推；提前期取商品物料表的前置天数；批量策略决定是凑整批量还是按需；考虑库存和在途会把毛需求扣成净需求。这四个参数里，提前期录错最容易翻车：需求日期倒推提前期后开工日期落在过去，系统会按过去日期排，结果所有工序挤在同一天，看起来像排程引擎坏了，其实是输入日期错了。

材料需求分析是按BOM逐层展开，算毛需求、可用库存、在途、已分配、净需求，输出缺料清单和采购建议。它和生产需求分析的区别是：前者算成品要做什么，后者算料要买什么、领什么。步骤上先跑生产需求分析，确认建议制令单没问题，再跑材料需求分析。顺序反过来，材料需求会基于错误的成品需求展开，缺料清单全是假的。

可执行步骤：

1. 维护订单、预测或计划单，确认需求日期和数量。
2. 跑生产需求分析，看需求汇总和例外消息。
3. 检查建议制令单的开工日期有没有落在过去，有就修提前期或批量策略。
4. 跑材料需求分析，看缺料清单和采购建议。
5. 对缺料料件确认在途、替代料、调拨可能，再决定采购还是等料。

常见做法是每周跑一次全量生产需求分析，每天跑净改变。全量跑之前先备份，跑完先看例外消息再看明细。例外消息里的“开工日期早于当前日期”“需求日期为空”“BOM未生效”这三类，处理完再往下走。

3.2 齐套分析与机台能力负荷：排程前的两道闸

齐套分析是按制令单检查子件齐套率，输出制令单号、成品料号、需求量、齐套量、缺料明细。齐套率等于可齐套数量除以制令数量。它的作用是挡住那些料没到齐就进排程的制令单，否则排了也做不出来，机台时间被虚占。

机台能力负荷分析是按工作中心或机台汇总已排负荷和可用产能，输出字段如下：

可用工时的算法是机台可供生产时间减去非工作时间，再乘效率。效率别设100%，除非是自动线。人工装配线设75%到85%更接近实际，设高了排程看起来很满，现场天天加班。

步骤上先跑齐套，缺料超过三成的制令单不要进排程；再跑负荷分析，找出负荷率超过100%的机台和日期；最后才跑APS。齐套和负荷是两道闸，跳过任何一道，排程结果都要手工返工。

3.3 全局计划与可视化排程：APS引擎的输入输出

全局计划（新）是有限产能排程，输入是制令单、工艺路线、机台日历、优先级、换线时间，输出是每道工序的机台、开始时间、结束时间。排程方向分正向和逆向：正向从开工日往后排，逆向从交期往前排。逆向排程容易把工序排到过去，新单我一般用正向，急单用逆向后再手工拉。

可视化排程（新）是甘特图界面，按机台或工作中心看工序条，支持拖拽调整。冲突用颜色标出，拖拽后要重新校验负荷，不能拖完就发布。它解决的是全局计划排完之后的人为微调，比如插急单、调保养、换机台。

操作步骤：

1. 确认制令单已审核并下达，状态不是未下达。
2. 跑全局计划，选择排程范围和方向。
3. 打开可视化排程，按瓶颈机台看负荷。
4. 对超载日期拖拽调整，或拆单、外协。
5. 发布生产排程，生成生产现场作业单。
6. 把排程结果反写到制令单的工序日期。

排程结果为空时，排查顺序是：机台可供生产时间有没有维护、制程标准工时是不是0、制令单状态是不是已下达、排程范围有没有选错。这四项查完，九成问题能定位。

3.4 MRP物料计划与独立转单：采购与自制的分流

MRP物料计划按净需求生成计划订单，计划订单分采购件和自制件。净需求等于毛需求减可用库存减在途加安全库存。计划订单不会自动变成采购单或制令单，要靠独立转单作业分流。

独立转单分两支：采购商品转单把采购件的计划订单转成采购订单；自制成品转单把自制件的计划订单转成制令单。转单前要确认来源别、供应商、交期、批量。来源别录错的料，会出现在错误的分支里，采购件跑进自制转单，转出来一张做不出来的制令单。

参数上，批量策略、最小包装量、采购提前期、安全库存四个一起决定MRP建议量。最小包装量设得比实际箱规小，采购建议会出现零头；设得比箱规大，库存会堆。我的做法是采购件按供应商箱规设最小包装量和批量倍数，自制件按换线成本设最小批量。

步骤：

1. 跑MRP物料计划，选择全量或净改变。
2. 看计划订单和例外消息，先处理例外。
3. 按来源别分流：采购件走采购商品转单，自制件走自制成品转单。
4. 审核采购订单和制令单，确认交期和数量。
5. 下达后进入采购或生产流程。

注意MRP不要天天全量跑。全量跑一次几分钟到几十分钟不等，数据量大时更久，而且会刷新所有计划订单。日常用净改变，每周一次全量。全量跑之前备份，跑完先看例外消息，再看计划订单。

4. 生产执行单据流转：从制令单到成品缴库的闭环

4.1 制令单与批次发放：生产任务的颗粒度

制令单是生产执行的核心单据，字段包括制令单号、成品料号、数量、开工日期、完工日期、制程、状态。状态一般分未下达、已下达、生产中、已完工、已结案。制令单下达时会快照BOM和工艺路线，后续BOM变更不会自动同步，这一点后面避坑章还会展开。

计划生产是从生产需求分析或MRP的建议制令单生成正式制令单，审核后下达。批次发放作业是把一张大制令单拆成多个批次，按批次领料、报工、缴库。适用场景是批量大、交期分散、需要按批次追溯的订单。参数有批次大小、尾批处理方式。批次大小不要设得比领料单位还小，否则批次数量爆炸，结案作业点到手软。

步骤：

1. 从计划生产生成制令单，确认成品、数量、交期。
2. 审核制令单，检查BOM和制程快照是否正确。
3. 需要分批的跑批次发放作业，生成生产通知单。
4. 生产通知单转生产领料通知单，进入领料流程。

制令单的数量和日期一旦下达，后续变更要走生产变更作业或手工维护制令单作业，不要直接改数据库。直接改数据库的后果是单据状态和库存对不上，月底结账查不出原因。

4.2 领料、退料、补料、调拨：四种物料单据的边界

生产现场最容易乱的是单据边界。领料、退料、补料、调拨四类单据各有触发场景，混着用会导致库存和成本都对不上。

申请单批次结案作业容易被忘。批次领料后不结案，批次会一直挂账，后续齐套分析和成本核算都会带着这个尾巴。参数上要设领料仓、倒冲仓、超领比例。超领比例看物料价值：贵重料设0，辅料设5%到10%，设高了会被现场当福利领。

4.3 生产日报、缴库与副产品：产出侧的账怎么记

生产日报是报工单据，记录工序、完工数量、不良数量、工时。报工后工序进度更新，末工序报工后才能缴库。生产日报不要等到下班才录，按班次录，否则异常发现不及时。

成品缴库单是成品入库，关联制令单。缴库数量不能超过制令单数量，除非系统开了超产设置。生产缴库自动模拟作业是按BOM倒冲领料，适合倒冲料，参数有倒冲仓、倒冲时机（报工倒冲或缴库倒冲）。倒冲仓设错，料会从错误仓库扣，盘点时对不上。

副产品补录单和副产品月末分配作业处理联产品和副产品的成本分摊。参数有分摊比例、分摊方式（按数量或按售价）。分摊比例不要拍脑袋，按工艺产出率或售价比例来，否则成本核算会偏。

制程中间入库单、制程生产转移单、挪料单这三个容易混：中间入库是半成品入半成品仓；生产转移是工序间转移但不入库；挪料是把料从一个制令单挪到另一个制令单。三个单据的库存影响不同，用错会导致半成品仓和线边仓数据打架。

4.4 简易生产与非生产处理：把非标场景收进来

简易生产流程适合工序少、不需要详细报工的场景。制令单简易工序设定先设工序数和是否报工，再走简易生产作业。它和完整生产流程的区别是不跑逐工序报工，适合样品、返修、小批量试产。参数上简易工序数不要设太多，超过五道工序建议走完整流程。

非生产处理是不经过制令单的领料和入库，用于研发领料、样品、维修。要单独设非生产仓，避免和量产库存混。非生产领料不进制令单成本，月底要单独分摊，否则成本中心会背锅。

生产异常处理是一串单据：异常通知单记录异常，异常重开通知单恢复生产，异常强制缴库单在异常情况下入库，异常报废处理单处理报废，异常重开制令单重开生产任务，异常转生产转移单转移在制，异常请购申请单补买料。这一串的核心逻辑是异常不能直接改单，要留痕。现场图省事直接改制令单，审计时找不到异常原因。

生产变更处理包括BOM物料配方更改、BOM物料配方批次更改、订单配方更改、订单配方物料批次更改、计划单变更作业、生产变更作业、手工维护制令单作业、修改生产通知单、修改制令单/生产通知单/托工单、生产料件变更作业、单据原料变更作业。变更原则是：先改配方，再改单据，最后跑变更分析。顺序反了，改完配方发现单据已经领料，料退不回去。

变更分析作业分受订变更分析、ECN变更分析和生产料件变更分析，用于评估变更影响哪些制令单、哪些料。BOM组合生产、BOM切割分装、切割试算单是另一组：组合是散件组合成成品，切割是成品拆成散件，裁板作业用于板材套裁。正式单据前先跑切割试算单验证比例，试算单不占库存，跑错了删掉重来。

5. 避坑与排查：手册没写透的五个现场问题

5.1 期初在制对不上：先核这三张表

现象：期初制令单、期初生产通知单、期初在制核对作业三张表数量对不上，上线后第一张缴库单就卡住，系统提示在制数量不足或已结案。

原因：期初制令单录的是未完工数量，但已领未入的料没录；期初生产通知单重复录了同一批；期初在制核对作业没跑，差异没清零就开账。

解决：上线前冻结库存和单据。期初制令单只录未结案数量，已领未入的料用期初领料单补。先跑期初在制核对作业，差异清零再开账。开账后第一周每天核对在制数量，不要等月底。

5.2 排程结果为空或全压在一天：输入参数排查

现象：全局计划跑完没有工序，或者所有工序都排在开工日，甘特图上一条线挤在一起。

原因：机台可供生产时间没维护；班次日历是空的；制程标准工时为0；排程方向选错；制令单没下达。

解决：按“机台日历→工艺路线工时→制令单状态→排程参数”顺序查。先看机台信息里有没有可用时间，再看制成品制程规划的标准工时，然后看制令单状态，最后看排程方向和范围。九成问题在前两步。

5.3 BOM变更后制令单没跟着变：变更分析作业的触发

现象：BOM改了，已下达制令单领料还是老料，仓库说新料没需求，老料已经不发。

原因：制令单下达时快照了BOM，不会自动同步。

解决：走BOM物料配方更改或批次更改，再用生产料件变更作业或单据原料变更作业改单据，最后跑生产料件变更分析确认影响范围。不要直接改原BOM，也不要直接改制令单的料件明细，改完对不上变更记录。

5.4 异常单据卡住流程：异常通知单与重开机制

现象：制令单报工报不了，领料被锁，单据状态卡在“生产中”，现场催着要入库。

原因：前工序未结案、异常未关闭、批次未结案、申请单没结案，四个状态链里任意一个没走完，后续单据都动不了。

解决：按单据状态链查：制令单→生产通知单→批次→领料申请→结案。异常走异常通知单→异常重开通知单→异常重开制令单，按顺序关闭，不要跳单。跳单的后果是异常记录和实际生产对不上，追溯时说不清。

5.5 裁板与组合切割的常见误解

现象：BOM组合生产或切割分装后库存对不上，成品多了或散件少了。

原因：组合生产和切割分装方向搞反；切割试算单没跑；损耗率没设，默认0。

解决：组合是散件变成品，切割是成品变散件，方向不能反。正式单据前先跑切割试算单，验证比例和损耗。损耗率按裁板工艺设，板材套裁的损耗一般比机加工高，用默认0会少算料。

6. 版本核对与演练环境：让手册从纸面落到键盘上的两个习惯

6.1 版本核对：手册

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