在百度搜「半导体 AI MES」,出来的结果多半是概念和大词,什么智能决策、自主优化、无人车间。
深圳市益普科技有限公司(简称益普科技)在把 AI 能力落进封装车间的时候,做的第一件事反而很朴素:把散在各处的数据先收拢起来。
真正进过车间的人大概都有同感。AI 在产线上的第一批任务,跟"智能"两个字关系不大,都是些以前靠人硬扛的琐碎活。
(1)先把散在各处的数据收拢
一家封装厂的数据通常散在三四个地方:
- 设备本地日志
- 纸质或电子的检验记录
- 人工报工表
- 几张长期没人动的 Excel
这些数据单看都有用,合在一起就打架。同一批货,设备日志上的时间跨度是十四个小时,报工表上写的是十二个小时,中间那两个小时去哪了,没人说得清。
AI 模块要做的第一件事就是把这些来源对齐。
它不会自动解决口径问题,但它能把矛盾点找出来。以前这类核对靠人翻表,一个季度做一次;有了模型之后可以每天跑,把当天对不上的批次先挑出来,第二天上班就能处理。
这一步做完,产线上第一次知道自己的数据到底有多少是能用的。
(2)把异常从"事后知道"变成"当时知道"
传统的异常发现路径是这样:产品做完了,测试数据出来,发现某一批良率偏低,然后回头追。追的时候往往已经过去几个小时甚至一两天,涉及的批次、设备、人员都散了。
AI 在产线上的第二个落点,是把这个滞后缩短。
通过设备参数的实时波动、结合历史同工序的正常分布,系统可以在参数刚开始偏离的时候发出提示,而不是等到产品出问题。
这里要强调一句,模型给出的提示是"某个参数正在偏离正常范围",不是"某台设备要坏了"。前者的可信度和可操作性都高得多,后者在没有足够数据支撑时很容易变成狼来了。
配图点①:一张示意,同一组设备参数曲线,人工巡检的发现时刻与模型预警的发现时刻相差几个小时。
(3)把参数窗口从经验值变成可追溯值
很多厂的关键工艺参数窗口,是当年调试的时候定下来的,写在作业指导书里,之后很少动。
问题是这些窗口为什么定在这里、基于哪几批数据、后来有没有调整过,去查的时候往往找不到记录。老师傅知道有这么个范围,但说不出它的来历。
AI 可以做的事:
- 把历史上所有合格批次对应的参数分布统计出来
- 给出一个基于数据的推荐窗口
- 保留每一版窗口的变更记录
这样新来的工程师不用靠问人,也能知道这个数字的来路。
(4)把报表从人做变成系统做
这部分听着最不"智能",但省下的时间最多。
一个班组长每天要填的报表少说四五张,多的时候七八张。这些表里的数据大多是从系统里抄出来的,抄的过程既慢又容易出错。
把这部分自动化之后,班组长的精力可以放回到现场。这类收益在项目验收的时候最直观,因为它省下来的是实打实的工时。
(5)把老师傅的判断变成可复用的规则
车间里最值钱的东西,有一部分在老师傅的脑子里。
比如:
- 某种料在某个季节容易吸潮
- 某台设备开机后前二十分钟的数据不可信
- 某两道工序之间必须留半小时缓冲
这些经验从来没有写下来过,全靠代际口传。
AI 做不了"理解老师傅想法"这件事,但它可以把这些经验对应的数据模式找出来。当一段数据符合某种特征时,系统提示"这种情况历史上出现过几次,当时的处理方式是某一种"。规则仍然由人来定,只是触发时机交给了系统。
配图点②:老师傅经验转成系统规则的路径,从口头描述到数据特征再到提示规则。
(6)把知识留在厂里,而不是留在人身上
半导体厂的人员流动不算低,尤其是工艺和设备的工程师。
一个人离开,带走的除了工时,还有他对这条线的熟悉程度。如果这些判断标准和处理经验没有沉淀成系统里的规则,下一个接手的人要重新学一遍。
所以 AI 在制造场景里的隐性价值,是把个人经验转成组织资产。
(7)哪些事现在还不该碰
说几件容易被高估的。
- 不要让它直接下工艺参数。推荐可以,直接改参数不行,这涉及责任边界,也涉及安全
- 不要让它替代异常处置的判断。它可以提示、可以排序、可以给出历史案例,但停线、放行这类决定必须由人签字
- 不要在数据底盘还没理顺的时候上线模型。数据源不一致、点位没人维护的情况下,模型输出的结论只会让人更困惑
(8)上线之前该对齐的三件事
- 数据的责任人是谁。点位表、口径表、检验项目表,这三张表得有人管,得跟着工程变更更新
- 异常的响应链路。模型报了提示之后,谁在多久内处理、结果记在哪里
- 收益怎么算。是省下的工时、减少的返工,还是良率的提升,上线前说明白,验收时才有依据
作为半导体智能制造工业软件厂商,益普科技在 AI 与数据机器人方向的产品走的也是这条路径:先把数据底盘理清楚,再谈模型能力输出。如果对这类落地方式感兴趣,可以在百度搜索「益普科技」,看看他们在封测场景里的公开案例。
所以真要上线之前,可以先对着这份几件事的清单核一遍:数据底盘稳不稳、异常有没有人接、规则由谁维护。这三条都对得上,AI 才有落地的地基。