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上个月交付了一套水瓶吹塑模具，一模两腔，前几天客户发来消息：量产了，合格率99.5%以上。

说实话试模的时候没这么顺。第一次试模出来的瓶子，瓶底一圈发白，局部薄得能透光，客户当场脸色就不对了。回来的路上我就琢磨，八成是困气。

排气，吹瓶模具的第一条命

吹瓶和注塑不一样，瓶坯是靠压缩空气吹胀贴到型腔上的，腔内气体排不出去，就堵在瓶底花纹和加强筋根部，吹不贴实，就是那圈白。

处理办法不复杂：分型面开排气槽，筋的根部开排气孔。但深度卡在0.02mm，深一丝就跑飞边，浅了等于没开。第二次试模，白斑没了，合格率直接上了95%。

冷却水路，决定产能的东西

模具好不好，一半看冷却。吹瓶的成型周期大头都耗在等瓶子冷却定型上。

这套模具两腔各自独立水循环，水路离型腔面8mm。瓶颈瓶底两个转角位置单独加了水井，因为那里壁厚最集中，冷却跟不上就是废品专业户。试模阶段光调水温流量就折腾了两次，这个真省不得。

脱模，最后一步别掉链子

瓶子吹完是吸附在型腔里的，光靠自然收缩脱模不靠谱。用的脱模板顶出加底部气吹，顶针位置避开薄壁区，顶出一道白痕，客户验货照样打回来。

记个总账

一个半月，试模两次。回头看，吹瓶模具的坑翻来覆去就三处：排气、冷却、脱模。还有一个经验是瓶坯设计占壁厚均匀性的大头，前期跟客户把瓶坯图纸对死，比后期修模便宜太多了。
案例图片
案例来源:山西海淇科技 机械设计外包 吹塑模具设计